有用户问我，同样的 3C 机器人，为什么别人产线效率能高出 30%？今天借这个机会说下我的观点。
干工控这 17 年，见过太多 3C 厂的老板，花大价钱买了最先进的机器人，结果生产效率还不如人工。最后查出来，问题全出在控制机器人的工控机上。
机器人只是生产的 "手脚"，工控机才是控制手脚的 "大脑"。大脑转得快、转得稳、指挥得准，手脚才能干活又快又好。一台好的工控机，能让 3C 机器人的效率提升 30% 甚至更多，这是我在几百个项目里亲眼验证过的。
今天我就跟大家聊聊，工控机到底是从哪几个方面提升生产效率的。
1. 硬实时控制，降低不良率，减少返工3C 生产都是微米级的精细活，差 0.1 毫米就是合格品和废品的区别。而机器人的动作精度，完全取决于工控机的实时控制能力。
普通的商用工控机，用的是普通 Windows 系统，指令响应延迟波动极大。今天 0.1 毫秒，明天可能就是 10 毫秒。用这样的电脑控制机器人，要么螺丝滑牙，要么胶路溢胶，不良率居高不下。每天花大量时间返工，效率自然上不去。
而工业级工控机，能做专门的硬实时优化，把运动控制进程的优先级拉到最高，指令响应延迟能稳定控制在 0.5 毫秒以内。不良率从百分之几降到千分之几，不用再返工，效率自然就上去了。
去年，我们给佛山一个做蓝牙耳机的客户升级了拧螺丝机器人的工控机。原来他们用普通商用工控机，锁付不良率超过 8%，每天返工几千套。换成UT100NU工业主板做的工控机方案之后，不良率直接降到了 0.2% 以内，整条线的产能提升了 20%。
UT100NU工业主板
2. 高算力 + 高带宽，提升视觉检测速度现在的 3C 产线，基本都用上了机器视觉检测。而视觉检测的速度，直接决定了整条产线的节拍。
很多人觉得视觉慢是相机或者算法的问题，其实大部分时候是工控机的问题。一台视觉机器人要对接 4-16 台 4K 相机，每秒处理几十帧高清图像，还要跑 AI 缺陷检测算法。如果工控机算力不够，或者带宽不够丢帧，视觉检测就会成为产线的瓶颈。
前年，我们给东莞塘厦一个做手机中框检测的客户升级了视觉工控机。原来他们用普通工控机，只有 2 个千兆网口，8 台 3D 相机同时工作，数据传输丢帧卡顿，检测节拍一天只能 2000 个。换成UT100EA COM-E 核心板 + PCIE-L2E810 25G 网卡之后，AI 算力和带宽都拉满，检测节拍直接升到了一天 6000 个，效率翻了 3 倍。
3. 极致稳定性，减少停线时间3C 产线都是 24 小时连轴转的，停线一小时损失几万甚至几十万。而工控机的稳定性，直接决定了产线的停线时间。
很多 3C 厂为了省成本，用普通办公电脑控制机器人。结果这些设备在车间的高温、粉尘、电磁干扰环境里，三天两头死机重启。产线稼动率连 70% 都不到，效率自然上不去。
而工业级工控机，用的全是工业级元器件，宽温宽压设计，做了完善的防尘、抗振动、抗电磁干扰优化。平均无故障时间能达到 10 万小时以上，一年到头也不会出几次故障，产线稼动率能提升到 98% 以上。
2021 年，我们给江门一个做 3C 数据线焊接的客户升级了工控机。原来他们用普通商用工控机，焊枪一起弧就死机，每天停线十几次，稼动率只有 65%。换成Q-BOX-A3 多扩展位工控机之后，做了全隔离的电磁兼容优化，上线一年多没有一次因为工控机停线，产能翻了两倍。
4. 快速换产与灵活扩展，缩短升级时间3C 产品更新换代特别快，半年一更新都是常事。如果工控机扩展性差，换产的时候要重新编程、改硬件、换整机，停线几天甚至几周，效率自然上不去。
一台好的工控机，要有模块化的软件设计，不同产品的工艺程序能一键切换，换产只要几小时。还要有足够的扩展能力，后续加新的设备直接就能对接，不用换整机。
去年，我们给深圳宝安一个做消费电子配件的客户升级了柔性产线的工控机。原来他们的工控机扩展能力差，换一次产要停线一周。换成AD610C8L工控主板之后，模块化程序管理，换产只要 30 分钟就能搞定，换产效率提升了 90% 以上。
AD610C8L工控主板
不同场景的工控机选型建议想要最大化提升效率，核心还是选对适配场景的工控机：
上下料、搬运：选 PNM-5210，低功耗、小体积，提升 AGV 续航；拧螺丝、点胶、焊接：选 UT100NU，硬实时控制，降低不良率；视觉检测：选 UT100EA+25G 网卡，高算力、高带宽，提升检测速度；多机器人协同：选 AD610C8L，多扩展、高性能，提升换产效率。干了 17 年工控，我始终觉得，3C 机器人的效率，从来不是靠机器人本身堆出来的，而是靠工控机一点点优化出来的。选对了工控机，你的机器人才能发挥出最大的潜力。
文章来源：派勤工控
如果你想通过工控机提升 3C 机器人的生产效率，或者遇到了效率低、不良率高的问题，都可以在评论区留言，我会一一给你解答。
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